滾動(dòng)軸承零件磁粉探傷規程

JB/T 5391--91鐵路機車(chē)車(chē)輛滾動(dòng)軸承零件磁粉探傷規程

1主題內容與適用范圍

本標準規定了鐵路機車(chē)和車(chē)輛用的滾動(dòng)軸承(以下簡(jiǎn)稱(chēng)“鐵路軸承”)零件磁粉探傷方法、磁化規范、探傷程序和驗收規則。

本標準適用于用鐵磁材料制成的鐵路軸承零件表面及近表面裂紋和其他缺陷的磁粉探傷檢查。其他民用軸承零件亦可參照執行。

2 引用標準

GB 94445 無(wú)損檢測人員技術(shù)資格鑒定規則

GB 3721 磁粉探傷機

GB 2536 變壓器油

GB 253 燈用煤油

GB 3111 無(wú)損檢測名詞術(shù)語(yǔ)

HB/Z 72 航空零件磁粉探傷說(shuō)明書(shū)

3 一般規定

3.1根據鐵路機車(chē)和客、貨車(chē)車(chē)輛滾動(dòng)軸承的技術(shù)條件要求,鐵路軸承零件(套圈和滾子)均應進(jìn)行百分之百的磁粉探傷。探傷后的零件應符合本規程驗收規則的要求。

3.2鐵路軸承零件全部采用濕法進(jìn)行磁粉探傷。

3.3根據被檢查零件的具體情況,可采用連續法或剩磁法進(jìn)行磁粉探傷,首先選連續法。

3.4根據被檢查零件的具體情況,可采用熒光磁粉法或非熒光磁粉法進(jìn)行磁粉探傷,首先選熒光磁粉法。

3.5磁粉探傷應在易于產(chǎn)生缺陷的加工工序(如熱處理、磨削和冷、熱形變加工等）之后和成品零件進(jìn)行檢查,但對要表面磷化處理的軸承套圈,應在磷化處理前進(jìn)行探傷檢查。

4 探傷人員

4.1所有從事磁粉探傷的操作人員,必須經(jīng)專(zhuān)業(yè)技術(shù)培訓,并取得GB 9445規定的磁粉探傷I級或I級以上無(wú)損檢測人員技術(shù)資格證書(shū),方可進(jìn)行磁粉探傷操作。

4.2磁粉探傷人員應具有良好的視力,經(jīng)矯正或未經(jīng)矯正的視力應在5.0以上(按標準對數視力表檢查)。近距離視力按Jaeger 1號視力表檢查,近距離視力應在1.0以上,色盲患者不得從事磁粉探傷工作。

5 探傷設備

5.1所有磁粉探傷機及其裝置應符合GB 3721的規定。軸承零件磁粉探傷一般采用交流磁粉探傷機。

5.2用剩磁法進(jìn)行磁粉探傷時(shí),交流磁粉探傷機應配備斷電相位控制器,以保證零件磁化后有足夠而穩定的剩磁。否則,交流磁粉探傷機不得用剩磁法檢查鐵路軸承。

5.3磁粉探傷機應安裝在遠離熱源和火源、具有專(zhuān)用電源、通風(fēng)良好的場(chǎng)所。

5,4軸承零件用的退磁機或退磁裝置允許單獨安裝,安裝方向應使退磁機產(chǎn)生的磁場(chǎng)方向垂直于地磁場(chǎng)。

5.5用熒光磁粉檢查時(shí),探傷機應配備波長(cháng)365nm的LUYOR-3104便攜式紫外線(xiàn)探傷燈(黑光燈),距燈400mm處紫外線(xiàn)輻照度不得低于1000μW/平方厘米,檢驗區域應遮黑,?#36554;(chē)?#30340;白光照度不得超過(guò)10lx,用非熒光磁粉檢查時(shí),檢查區域的白光照度,應不低于500 lx。

6 磁粉

6.1非熒光磁粉一般為黑色的Fe3O4和紅褐色的γ-Fe2O3,以及其他顏色的磁粉。熒光磁粉是以磁性氧化鐵粉、工業(yè)純鐵粉或羰基鐵粉等為核心,外包以熒光染料的顆粒。熒光磁粉在紫外線(xiàn)照射下亮度要高,更好呈黃綠色。

6.2磁粉應具有高導磁率、低矯頑力和低剩磁。非熒光磁粉用磁性稱(chēng)量法稱(chēng)出的磁粉質(zhì)量不得少于7g;熒光磁粉不得少于6g。

6.3磁粉在分散劑中應具有良好的懸浮性和分散性。磁粉能通過(guò)小于63μm的篩孔。用酒精沉淀法檢驗磁粉粒度時(shí),磁粉?#35088;?#30340;高度不得低于180mm。

7 磁懸液

7.1磁懸液濃度用?#21487;后w中所含磁粉的克數表示。磁懸液濃度規定如下:

非熒光磁粉15--30g/L

熒光磁粉1--5g/L

7.2油磁懸液

7.2.1軸承零件用非熒光磁粉探傷時(shí),規定用變壓器油與煤油的混合液作為分散劑(載液),變壓器油與煤油的比例應為1:1--1:3,變壓器油和煤油分別符合GB2536與GB253的技術(shù)要求。

7.2.2軸承零件用熒光磁粉探傷時(shí),應采用基本不發(fā)熒光的無(wú)味煤油作為分散劑。

7.2.3油磁懸液配制時(shí),應將稱(chēng)量好的油取出少量與磁粉均勻混合,使磁粉全部潤濕,攪拌成糊狀。然后,邊攪拌邊加入其余的油,使其充分混合均勻。

7.3水磁懸液

7.3.1添加各種處理劑后的水分散劑應具有良好的潤濕性、?#20919;P性、消泡性、分散性和穩定性,并應基本不發(fā)熒光,其酸堿度pH值不得大于10.5。

7.3.2非熒光磁粉探傷時(shí),可用下述配方配制水磁懸液:

100號濃乳10g

三乙?#21450;?g

亞硝酸鈉5g

消泡劑0.5--1g

磁粉15--30g

水1L

配制時(shí),先將濃乳加入到1L 50℃的溫水中,攪拌至完全溶解,再加入亞硝酸鈉、三乙?#21450;?#21644;消泡劑,加入每一種成分后都要充分攪拌均勻。加磁粉時(shí),先取少量分散劑與磁粉混合,使磁粉全部潤濕,然后加入其余的分散劑。

7.3.3若采用國產(chǎn)YC--2型熒光磁粉探傷時(shí),可采用YF型磁粉分散劑,或采用下述配方配制水磁懸液:

乳化劑(JFC)5g

亞硝酸鈉15g

28號消泡劑0.5--1g

磁粉1--5g

水1L

配制時(shí),將乳化劑和消泡劑攪拌均勻,并按比例加足水,成為水分散劑。用少量水分散劑與磁粉和勻,再加入余量的水分散劑,最后加亞硝酸鈉。

7.4其他配方配制的磁懸液

允許用其他配方配制磁懸液,但其性能應滿(mǎn)足要求,并用自然缺陷或具有人工缺陷的試件(塊)進(jìn)行探傷檢查,缺陷磁痕顯示清晰,方可使用。

?

8 探傷操作程序

8.1操作程序

8.1.1連續法探傷時(shí)的主要操作程序如下:

a. 清洗。清洗零件表面和其他表面;

b. 磁化。應先將零件同磁懸液均勻潤濕,然后通電1--3s,與此同時(shí),澆注磁懸液。停止澆注后再通電數次。每次0.5--1s。應注意，磁化結束時(shí)形成的磁痕不能被流動(dòng)著(zhù)的磁懸液沖刷掉;

c. 觀(guān)察和檢查。觀(guān)察和檢查可在磁化時(shí)進(jìn)行,也可在磁化后進(jìn)行;

d. 退磁;

e. 零件的清洗和?#20919;P;

f. 探傷結果的記錄。

8.1.2剩磁法的操作程序與連續法大體相同,區別在于:

a. 磁化。瞬時(shí)通電,交流電磁化時(shí)間為0.5--1s;沖擊電流磁化時(shí)間為0.01s;

b. 施加磁懸液。磁化后才能往零件上澆注磁懸液,一般澆注2--3遍,或將零件浸入攪拌均勻的磁懸?#35088;?#32004;10--30s,然后緩慢取出,靜置1--2min,最后進(jìn)行觀(guān)察和檢查。

8.2操作時(shí)注意事項

8.2.1零件夾持在探傷機磁化夾頭之間時(shí),夾持力要適當,不允許零件產(chǎn)生變形。

8.2.2用直?#27833;?#38651;法磁化零件時(shí),接觸要良好,磁化電流不宜過(guò)大,更好采用連續法,以免燒傷零件。

8.2.3用剩磁法探傷時(shí),從磁化后到磁痕觀(guān)察結束之前,零件之間不得相互碰撞、摩擦或與其他鐵磁物體接觸，以免出現不相干磁痕---磁寫(xiě)。

?

9 磁化技術(shù)

9.1磁化方向

當缺陷方向與磁通方向垂直時(shí),缺陷顯示的靈敏度更高;當缺陷方向與磁通方向平行時(shí),缺陷可能顯示不出來(lái)。因此,要檢查出各個(gè)方向的缺陷,避免漏檢。軸承零件至少要進(jìn)行周向和縱向兩個(gè)方向的磁化或者進(jìn)行多向磁化(復合磁化)。

9.2磁化方法

9.2.1穿棒法

磁化電流通過(guò)穿入零件孔內的導體(芯棒),在零件內產(chǎn)生周向磁場(chǎng)的方法。這種方法能發(fā)現軸承套圈內外表面的軸向缺陷和兩端面的徑向缺陷。

9.2.1.1 一般情況下,應設計專(zhuān)用夾具,使導*于零件?#34892;?#20301;置上,以得到相對于零件?#34892;?#32218;(xiàn)為軸線(xiàn)的同心圓磁場(chǎng)。

9.2.1.2 零件直徑較大,探傷機磁化電流不足時(shí),允許導體偏置(偏置芯棒法)。偏置磁化時(shí),沿圓周的有效磁化距離約為導體直徑的4倍,因此,檢查時(shí)要多次轉動(dòng)零件,保證相鄰檢查區域有10%的重迭。采用連續法時(shí),每次轉動(dòng)零件后,均需進(jìn)行檢查。

9.2.1.3 穿棒法磁化時(shí),允許多個(gè)零件同時(shí)穿在導體上一次磁化,但要注意,零件之間要留有適當間隔,位于導體兩端的零件距探傷機夾頭至少留有15mm的距離。

9.2.2直?#27833;?#38651;法

磁化電流直?#27833;?#36942;(guò)零件本身,在零件內部或?#36554;(chē)?#29986;(chǎn)生一個(gè)周向磁場(chǎng)的方法。這種方法能發(fā)現與電流方向平行的缺陷。如滾子原材料裂紋,軸向淬火裂紋等。

9.2.2.1采用直?#27833;?#38651;法時(shí),電流可沿零件軸線(xiàn)方向(軸向通電法)或沿垂直于零件軸線(xiàn)方向通過(guò)(直角通電法)。

9.2.2.2 直?#27833;?#38651;時(shí),允許用非磁性材料制作的夾具使多個(gè)滾子串接在一起,同時(shí)磁化。

9.2.3線(xiàn)圈法

將零件置于通有電流的螺管線(xiàn)圈內,在零件內產(chǎn)生縱向磁場(chǎng)的方法，這種方法能發(fā)現與線(xiàn)圈軸線(xiàn)垂直的缺陷。

9.2.3.1 線(xiàn)圈磁化時(shí)，磁化程度與零件的L/D值(L為零件長(cháng)度,D為零件直徑)有關(guān),L/D越大,越易磁化。因此磁化滾子時(shí)，應將多個(gè)滾子串接起來(lái)磁化，串接后的L/D值應大于5。

9.2.3.2 線(xiàn)圈磁化時(shí),由于在零件兩端的磁力線(xiàn)是發(fā)散的,故零件兩端頭的探傷靈敏度降低,磁痕模糊。應采用快速斷電法消除。

9.2.3.3 當線(xiàn)圈內徑大大超過(guò)零件直徑時(shí),應將零件貼近線(xiàn)圈壁磁化。一般情況下,零件軸線(xiàn)應與線(xiàn)圈軸線(xiàn)平行。

9.2.4磁軛法

將零件放在電磁軛或磁軛之間,能在零件內產(chǎn)生縱向磁場(chǎng)的方法。這種方法能顯示與磁力線(xiàn)垂直的缺陷。

9.2.4.1 一般情況下,軸承零件探傷應采用交流磁軛磁化,不宜采用直流磁軛或磁軛磁化。

9.2.4.2 用磁軛法磁化套圈時(shí),若套圈端面大于磁軛端面,則應沿套圈端面分段磁化,且每?#25105;?#20351;有效磁化區域重迭10%。

9.2.4.3 用磁軛法磁化滾子時(shí),裝滾子的夾具面積不得大于磁軛面積。

9.2.4.4 用磁軛法磁化零件時(shí),在磁軛與零件接觸部位及其附近,會(huì )局部產(chǎn)生高密度漏磁通,出現不相干磁痕,應改變磁極方向消除。

9.2.5感應電流法

將零件作為變壓器的次級線(xiàn)圈,使交變磁通在零件上感應產(chǎn)生周向電流的磁化方法,感生電流產(chǎn)生的磁場(chǎng)為環(huán)形,可發(fā)現套圈內外壁和端面的周向缺陷。

9.2.5.1 采用感應電流法時(shí),除被檢查零件外,?#36554;(chē)?#19981;得有其他圍繞磁場(chǎng)的導體。

9.2.5.2 感應電流法一般采用交流電,也可采用有快速斷電裝置的直流電。當快速斷電時(shí),能在零件中感生很強電流值的沖擊電流,然后用剩磁法檢查。

9.2.6復合磁化法

同時(shí)在零件上施加兩個(gè)或兩個(gè)以上不同方向的磁場(chǎng),在零件上的合成磁場(chǎng)方向不斷地變化(形成擺動(dòng)磁場(chǎng)或旋轉磁場(chǎng)),一次磁化即可檢查出零件上多個(gè)方向的缺陷。

9.2.6.1 復合磁化有多種形式,常用以探傷軸承零件的有以下三種:

a. 感應電流配合一個(gè)有相移的交流勵磁電流;

b. 交叉線(xiàn)圈;

c. 穿棒法周向磁化加磁軛縱向磁化。

9.2.6.2 復合磁化法只能用于連續法,不能用于剩磁法。

?

10 磁化規范

10.1周向磁化規范

10.1.1周向磁化規范選擇通則

10.1.1.1 圓柱?#20301;?#22291;筒形零件進(jìn)行周向磁化時(shí),按式(1)計算磁化電流值:

HD

I=------ -- - - - - - - - - - - - - - -(1)

320

式中:I--磁化電流強度,A;

H--磁場(chǎng)強度,A/m;

D--零件直徑,mm。

10.1.1.2 周向磁化的標準規范規定為,采用連續法時(shí)零件表面磁場(chǎng)強度應達到2400A/m(30Ｏe);采用剩磁法為8000A/m(100Ｏe);對高應力、高負荷條件下工作的零件應采用嚴格規范，用連續法時(shí)零件表面磁場(chǎng)強度應達到4800A/m(60Ｏｅ),用剩磁法為14400A/m(180Ｏe)。有條件者應根據零件的材料和熱處理狀態(tài),測繪出磁化曲線(xiàn),制訂磁化規范。

10.1.2直?#27833;?#38651;法與?#34892;?#31359;棒法的磁化規范

10.1.2.1 對于工作在高負荷條件下的機車(chē)車(chē)軸部位和客、貨車(chē)的車(chē)輛車(chē)軸部位的軸承零件，采取下列磁化電流值:

連續法:I=(15--18)D

剩磁法:I=(30--40)D

式中:I--磁化電流強度,A(交流有效值);

D--零件直徑,mm(套圈以外?#25509;?#31639;)。

10.1.2.2 對于工作在其他部位的軸承零件,采用下列磁化電流值:

連續法:I=(10--15)D;

剩磁法:I=(25--40)D。

10.1.3偏置芯棒法磁化規范

采用連續法時(shí),可按下表選取磁化電流值。

零 件 壁厚 mm	磁 化 電 流A
2--5	1000
5--8	1250
8--11	1500
11--14	1750

注: 壁厚大于14mm的零件,壁厚每增加3mm,磁化電流增大250A.

10.2縱向磁化規范

10.2.1線(xiàn)圈磁化時(shí),應考慮零件退磁因子的影響,剩磁法按下述原則選擇磁場(chǎng)強度值:

a. L/D≥10的零件,空載線(xiàn)圈?#34892;?#30913;場(chǎng)強度應大于12000A/m(150Ｏe);

b 2〈L/D〈10的零件,空載線(xiàn)圈?#34892;?#30913;場(chǎng)強度應大于20000A/m(250Ｏe);

c. L/D≤2的零件,應將多個(gè)零件連接在一起,且連接后L/D值應大于5。

10.2.2線(xiàn)圈磁化時(shí),連續法按式(2)、式(3)選取磁化規范:

a. 對于偏心放置的零件,且磁化線(xiàn)圈內徑大大超過(guò)零件直徑(低填充系數線(xiàn)圈),按式(2);

45000

NI=------- - - - - - - - - - - - - - - - - - - -(2)

L/D

式中:N--磁化線(xiàn)圈匝數;

I--磁化電流強度,A;

L--零件長(cháng)度,mm;

D--零件直徑,mm。

b. 零件外徑完全或接近填滿(mǎn)線(xiàn)圈內徑(高填充系數線(xiàn)圈),且零件L/D≥3,按式(3):

35000

NI=------- - - -- - - - - - - - - - -- - - (3)

(L/D)+2

式中字母代號含義同式(2)

10.2.3磁軛法磁化時(shí),磁軛的磁場(chǎng)強度可通過(guò)測定其提升力確定。

10.3感應電流法的磁化規范

采用感應電流法時(shí),在零件中的感應電流應按10.1.2.1或10.1.2.2條選取。

11退磁

11.1磁粉探傷后所有合格軸承零件均需退磁。若是中間工序探傷,如熱處理后或粗磨后,則不必進(jìn)行殘磁檢查,若是最終工序探傷檢查(成品零件),應采用滾動(dòng)軸承殘磁檢查儀檢查,軸承零件殘磁值應符合有關(guān)的技術(shù)規定。

11.2交流磁化過(guò)的零件,應采用交流退磁。退磁時(shí),零件應緩慢通過(guò)退磁機線(xiàn)圈,且離開(kāi)線(xiàn)圈至少1.5m。

11.3.直流磁化過(guò)的零件,應采用直流退磁。退磁時(shí),在不斷改變電流方向的同時(shí)減小電流幅值,直到電流降到零為止。

11.4許多零件同時(shí)退磁時(shí),應將零件之間留有一定的間隔,擺放于無(wú)磁性的料盤(pán)或料筐中進(jìn)行退磁。

11.5已退磁的零件不得帶入正在工作的磁化設備或退磁機線(xiàn)圈1.5m范圍之內。

12磁痕觀(guān)察與探傷報告

12.1磁痕觀(guān)察

磁痕的觀(guān)察,原則上需在磁痕剛形成后立刻進(jìn)行。磁痕有相關(guān)磁痕、非相關(guān)磁痕和假磁痕，非相關(guān)磁痕和假磁痕顯示的均不是真正缺陷，應注意觀(guān)察區分,并采取相應措施消除。

12.1.1相關(guān)磁痕

相關(guān)磁痕是由于零件或材料缺陷產(chǎn)生的漏磁場(chǎng)吸附磁粉而形成的磁痕,有裂紋磁痕、線(xiàn)狀磁痕和圓形(點(diǎn)狀)磁痕。

12.1.1.1 在軸承零件探傷檢查中裂紋磁痕主要有:

a. 材料裂紋:磁痕一般呈?#26412;€(xiàn)狀,有時(shí)也分叉,多與材料軋制方向一致,酸洗后有脫碳現象。鋼球上的材料裂紋多與環(huán)帶垂直;

b. 鍛造裂紋:磁痕濃密而清晰,?#25910;?#32218;(xiàn)狀或彎曲線(xiàn)狀,具有尖銳的根部或邊緣;

c. 鍛造濕裂:因鍛造后接觸水而致。磁痕同淬火裂紋,但比淬火裂紋大,呈圓周方向的樹(shù)枝狀,酸洗后有脫碳。多產(chǎn)生于套圈面或壁厚差大處;

d. 淬火裂紋:磁痕呈細直的線(xiàn)狀,尾部尖細,棱角較多,磁痕清晰。淬火裂紋多從刀痕、尖角、打字等處開(kāi)始沿一定方向?#30001;臁?#22871;圈過(guò)熱形成的淬火裂紋多為貫穿?#28304;?#35010;紋；滾子過(guò)熱形成的淬火裂紋也是貫穿性裂紋，但多交叉成“Y形?#20445;?#37628;球過(guò)熱形成的淬火裂紋多呈“Y?#34987;颉癝”形；

e. 表面感應淬火裂紋：磁痕呈網(wǎng)狀或平行分布，面積較大，也有單個(gè)分布的；

f. 磨削裂紋:磁痕呈網(wǎng)狀、魚(yú)鱗狀、龜裂狀、放射狀或平行線(xiàn)狀分布，滲碳表面多為龜裂狀。磨削裂紋一般較淺，裂紋方向與磨削方向垂?#20445;?#29105;處理不當而在磨削時(shí)產(chǎn)生的裂紋與磨削方向平行。酸洗后有燒傷現象。

12.1.1.2 主要的線(xiàn)狀磁痕有:

a. 鍛造折迭:磁痕呈不規則狀(?#26412;€(xiàn)狀、圓弧狀等),一般與表面成銳角,與金屬流線(xiàn)方向成直角。酸洗后，折疊兩側有嚴重脫碳，鋼球沖壓折疊多分布在兩極邊緣呈短弧線(xiàn)狀；

b. 發(fā)紋:是一種原材料缺陷。磁痕均勻而不濃密，沿纖維方向分布，呈細而直的線(xiàn)狀，有時(shí)微彎曲。發(fā)紋在淬火時(shí)常常發(fā)展為淬火裂紋。

12.1.1.3 主要的圓形磁痕是非金屬夾雜物產(chǎn)生的,磁痕呈短線(xiàn)狀或彎曲狀。其他如疏松和孔洞所形成的圓形磁痕,在軸承探傷中很少見(jiàn)。

12.1.2非相關(guān)磁痕

非相關(guān)磁痕不是由于缺陷產(chǎn)生的漏磁場(chǎng)吸附磁粉而形成的磁痕,而是由于下述原因產(chǎn)生的:

a. 零件截面突變;

b. 金屬流線(xiàn);

c.劃痕和刀痕;

d. 加工硬化;

e. 碳化物帶狀組織;

f. 金相組織不均勻;

g. 磁寫(xiě);

h. 用電極和磁極磁化等。

12.1.3假磁痕

假磁痕是由磁粉聚集而形成的磁痕,不是由于漏磁場(chǎng)吸附磁粉而形成的。如零件表面粗糙,磁懸液濃度過(guò)大,零件表面不清潔等都可能出現假磁痕。

12.2磁痕記錄

對有保存價(jià)值的磁痕應采用照相、描繪、貼印、磁粉探傷－橡膠鑄型等方法記錄存檔。

12.3探傷報告

探傷報告的標準格式附錄A(補充件)。

13驗收規則

13.1軸承零件任何工作面和非工作面上均不允許有裂紋磁痕和(折迭)線(xiàn)狀缺陷磁痕。原材料發(fā)紋檢查的驗收標準按所采用的軸承鋼的標準執行。

13.2當數個(gè)短缺陷磁痕基本在一?#26412;€(xiàn)上,應視為線(xiàn)狀缺陷磁痕。

13.3尺寸小于0.5mm的單個(gè)圓形磁痕可不予考慮。

14設備維護與工藝控制

14.1設備維護與探傷系統綜合性能的檢查

14.1.1探傷設備應每年全面檢修一次,設備的電器部分應每季度檢修一次,易壞和易磨損的零件和元件應隨時(shí)更換。

14.1.2探傷設備的電流表、時(shí)間繼電器等應半年校驗一次。

14.1.3為保證探傷設備、磁粉和磁懸液在正常條件下工作，每?#23637;?#20316;前，應首先用下列一種試件進(jìn)行探傷檢查：

a. 具有自然缺陷,如磨削裂紋、細小的淬火裂紋和材料裂紋的軸承零件,用連續法或剩磁法檢查,缺陷應顯示清晰;

b. 用交流環(huán)形試塊(見(jiàn)圖),將試塊夾于探傷機兩極間,通以800A交流電,用連續法檢查,三個(gè)人工缺陷孔均應顯示清晰;

3	襯墊	膠木
2	外環(huán)	含碳量低于0.15%的鋼
1	棒	銅或鋁合金
件號	名稱(chēng)	材料
比例	1:2	交流環(huán)形標準試塊

技術(shù)要求:

1. 外環(huán)和襯墊的圓角為R2.

2. 3個(gè)Φ1通孔的位置分別為:R1=23.50;R2=23.00;R3=22.50

3. 棒的倒角為1×45°;外環(huán)和襯墊內孔倒角為1.5×45°

c.用中、高靈敏度的A型標準試片,開(kāi)槽的一面緊貼于零件表面上,用透明膠紙固定,用連續法檢查,槽痕應顯示清晰。

14.2磁粉的檢驗

14.2.1按HB/Z 72中規定的酒精沉淀法檢驗磁粉粒度的方法,磁粉?#35088;?#39640;度不得低于180mm。

14.2.2按HB/Z 72中規定的磁性稱(chēng)量法測量磁粉磁性的方法,稱(chēng)出的非熒光磁粉質(zhì)量不得少于7g,熒光磁粉不得少于6g。

14.3磁懸液性能的檢驗及維護

14.3.1磁懸液濃度測定

14.3.1.1 按非熒光磁粉15--30g/L,熒光磁粉1-5g/L濃度配制磁懸液。

14.3.1.2 啟動(dòng)泵約30min或用其他攪拌方式,使磁懸液攪拌均勻。

14.3.1.3 取100mL磁懸液,倒入垂直放置的梨形沉淀管內,靜置30min以上(有時(shí)需達24h),使其完全沉淀為止,在固體和?#21518;w之間有一分界線(xiàn)。

14.3.1.4 讀出磁粉沉淀量。根據不同濃度作出磁懸液濃度坐標圖。

14.3.2磁懸液的維護

14.3.2.1 視工作量大小,每星期至少校驗一次磁懸液濃?#21462;?#30070;濃度不符合規定值時(shí),應添加磁粉和分散劑。

14.3.2.2 磁懸液槽不用時(shí),應加蓋蓋好。不同廠(chǎng)家生產(chǎn)的磁粉配制的磁懸液不能混合。

14.3.2.3 更換磁懸液時(shí),需用煤油或含有乳化劑的水清洗槽子、格柵等,擦干后方可倒入新磁懸液。

14.3.2.4 當磁懸液被外來(lái)物質(zhì)(油、水和其他臟物)所污染,致使磁懸液濃度的性能改變或影響缺陷磁痕顯示的清晰度時(shí),需更換磁懸液,一般每季度更換一次磁懸液。

14.3.3水磁懸液的檢驗

14.3.3.1 潤濕性

將含有潤濕劑的水磁懸液,施加到零件表面,此時(shí)應達到“無(wú)水斷表面?#34180;?#26041;法是將零件浸沒(méi)在水磁懸?#35088;?取出后觀(guān)察其表面狀況。若零件表面上的磁懸液薄膜連續而均勻地?#37319;w全部表面,則潤濕性能良好。若磁懸液薄膜是斷開(kāi)的,形成許多分開(kāi)的液滴,則潤濕性差,應加潤濕劑。

14.3.3.2 ?#20919;P性

將零件浸沒(méi)在水磁懸?#35088;?4h,零件不生銹者,則?#20919;P性能良好。

14.4 LUYOR-3104紫外線(xiàn)燈的檢驗及維護

14.4.1應盡量減少LUYOR-3104紫外線(xiàn)探傷燈啟動(dòng)次數,且保持電源電壓的穩定。

14.4.2經(jīng)常保持LUYOR-3104紫外線(xiàn)探傷燈燈和濾光片的清潔。

14.4.3 LUYOR-3104紫外線(xiàn)探傷燈紫外線(xiàn)輻射能量應一月檢查一次,檢查步驟如下:

a. LUYOR-3104紫外線(xiàn)探傷燈無(wú)需預熱,?#26597;g達到更大值;

b. 將紫外線(xiàn)輻照計置于LUYOR-3104紫外線(xiàn)探傷燈下400mm處,紫外線(xiàn)輻照度應達到1000μW/平方厘米。

14.5安全防護

14.5.1應經(jīng)常測定探傷設備線(xiàn)路的絕緣電阻,保證電器無(wú)短路和接線(xiàn)端無(wú)松動(dòng),使用水磁懸液時(shí),設備必須很好接地。

14.5.2不應在超過(guò)設備額定輸出電流情況下使用設備。當采用沖擊電流法磁化時(shí),不得用手接觸高壓電路。

14.5.3采用煤油、變壓器油作分散劑時(shí)，工作區附近不得有明火。

14.5.4使用LUYOR-3104紫外線(xiàn)探傷燈時(shí),?#25628;?#25033;避免直接注視紫外線(xiàn)燈,不得使用有裂紋和破裂的濾光片。

附錄A

磁粉探傷報告標準格式

送檢單位及人員	?	工號	?
軸承型號規格	?	零件名稱(chēng)與更大直徑	?
零件數量	?	材料及熱處理狀態(tài)	?
設備名稱(chēng)與型號	?	磁化電流	?
廢品數/合格品數	?	探傷日期	?
I級探傷人員簽字	?	II級探傷人員審核簽字	?
主要缺陷磁痕照片或草圖
缺陷磁痕類(lèi)別 A(裂紋磁痕) B(線(xiàn)狀磁痕) C(圓形磁痕)			零件數量

附加說(shuō)明:

本標準由全國滾動(dòng)軸承標準化技術(shù)委員會(huì )提出。

本標準由機械電子工業(yè)部洛陽(yáng)軸承?#33455;?#25152;歸口并負責起草。

本標準起草人王令文。

機械電子工業(yè)部1991-06-25批準1992-07-01實(shí)施

?

LUYOR-365L紫外線(xiàn)手電筒用于探傷行業(yè)

?

LUYOR-3104/LUYOR-3105 led紫外線(xiàn)燈用于探傷行業(yè)（NDT )

?

?

LUYOR-3115吊掛式 led紫外線(xiàn)燈用于探傷行業(yè)（NDT )

?